После кислородной резки кромка состоит из трёх слоёв – окалины, обезуглероженной зоны и мартенсита. Это не брак, а физика процесса.
Знать об этом нужно по одной причине: от состояния кромки зависит, ляжет ли покрытие и примет ли эту деталь сварщик.
Часть цехов пишет, что после лазера кромка чистая и готова к любой операции. Для рядовой конструкции это близко к правде. Для покраски и ответственного шва – нет, и разница вскрывается уже на вашем производстве.
Кислород в резе не просто выдувает расплав – он горит вместе с железом. Реакция окисления даёт собственное тепло, которое добавляется к энергии луча: на толстом листе это половина дела. Плата за скорость – оксидный слой на всей поверхности реза.
Глубина каждой зоны растёт с толщиной листа и зависит от марки: чем больше углерода, тем толще мартенситный слой.
Ни одна из трёх зон не видна глазом. Деталь выглядит нормально, приходит на следующий передел – и там выясняется.

Качество термического реза нормируется ГОСТ Р ИСО 9013-2022 по двум параметрам – отклонению от перпендикулярности и шероховатости, в четырёх диапазонах.
Требование к кромке можно указать в чертеже цифрой, а не словами «чтобы было хорошо».
Стандарт работает для всех видов термической резки: кислородной, плазменной, лазерной. Два нормируемых параметра:

• u – отклонение от перпендикулярности и наклона, в миллиметрах
• Rz5 – средняя высота профиля, то есть шероховатость, в микрометрах

Точность контура нашего станка ±0,05 мм соответствует высшему диапазону.
Закономерность видна прямо из формул: чем толще металл, тем выше допустимая шероховатость. Стандарт это признаёт и не требует от 16 миллиметров того же, что от трёх.
Зачем это заказчику. Вместо спора «хорошая кромка или нет» – диапазон в чертеже и проверяемое соответствие. Особенно полезно, когда деталь идёт в цепочку подрядчиков и каждый оценивает качество по-своему.

Марка в чертеже – решение конструктора, принятое с учётом нагрузок, среды, нормативов и расчётов, которых подрядчик не видит. Советы «возьмите лучше 09Г2С» без понимания этого расчёта – вмешательство не в свою зону.
Где проходит граница компетенции:

• говорим: как марка режется, какой будет кромка, нужна ли доработка перед сваркой
• не говорим: какую марку взять вместо указанной
• исключение: если марка физически не режется на нашем оборудовании – обязаны сказать сразу

Разбираем чертёж с точки зрения технологии реза и предупреждаем о последствиях: подкалка кромки, зачистка, ограничение по толщине. Решение о марке остаётся за вами.

С шести миллиметров кромку чаще дорабатывают механически – растёт конусность и шероховатость реза.
Это отраслевой порог, а не наше ограничение. Причина в геометрии реза: луч фокусируется в точке, и с ростом толщины стенки реза расходятся конусом. Чем толще металл, тем заметнее разница между верхом и низом кромки.
Шероховатость растёт по той же причине. Расплав дольше идёт вниз, поверхность реза получается менее гладкой.
Что это значит на практике:

• до 6 мм – кромка обычно годится как есть, достаточно снять острые рёбра
• 6–20 мм – под покраску и ответственную сварку доработка нужна чаще
• свыше 20 мм – доработка почти всегда, закладывайте её в смету заранее

Если деталь толстая и идёт под покрытие, зачистку лучше обсудить на расчёте. Это не сюрприз на приёмке, а строка в смете.