Прошивная электроэрозионная обработка в Москве

Обработка материалов HRC 45+ без потери точности и износа инструмента. Закаленные инструментальные стали, карбиды вольфрама, титан.

Идеальные острые внутренние углы, глубокие глухие карманы и поднутрения, недоступные для радиусного инструмента.

Бесконтактный процесс резания искрой гарантирует отсутствие механических деформаций детали.

Проектирование и прецизионное фрезерование электродов (графит/медь) в рамках единого производственного процесса на нашем предприятии.

У фрезеровки два предела. Первый по материалу: примерно с твёрдости 45 HRC лезвийный инструмент перестаёт работать нормально. Второй по геометрии: фреза круглая, и всё, что она может оставить внутри детали, ограничено её собственной формой.
Оба предела упираются в физику резания, а не в мастерство. Резец или фреза снимают стружку механически, то есть инструмент должен быть твёрже заготовки и должен физически поместиться туда, где работает.
Электроэрозия устроена иначе. Металл разрушается серией электрических разрядов между электродом и заготовкой в диэлектрической жидкости, механического контакта нет вообще. Отсюда следуют два свойства, которые и делают технологию нужной: твёрдость материала на процесс не влияет, а форма полости определяется формой электрода, а не формой инструмента.
Геометрия, которую фреза не даёт физически
Внутренний угол после фрезерования всегда имеет радиус, равный радиусу инструмента. Абсолютно острый внутренний угол фрезеровкой недостижим, как и глубокий узкий карман, куда не входит фреза нужной длины.
Ограничение чисто геометрическое. Фреза круглая, поэтому в углу она оставляет скругление, и уменьшить его можно только более тонким инструментом, который при этом станет менее жёстким и не возьмёт глубину.
Электрод такого ограничения не имеет: его форма произвольна, потому что он сам изготавливается под задачу. Острый внутренний угол, узкая глубокая щель, сложный профиль отверстия получаются, если электрод сделан соответствующим.

Электрод - это не просто копия детали, а отдельная инженерная задача. Форма полости определяется геометрией электрода с учетом прецизионного межэлектродного зазора.
Прожиг невозможен без электрода, а электрод это отдельная деталь. Его проектируют меньше будущей полости на величину искрового зазора, фрезеруют из графита или меди, и по мере работы он изнашивается. Основная часть стоимости и срока заказа приходится именно на него.
Отсюда три следствия, о которых почти никто не пишет. Инструмент нельзя сделать по модели готовой детали, нужна отдельная модель с поправкой. На одну полость обычно требуется больше одного электрода. И стоимость заказа определяется в первую очередь количеством и сложностью электродов, а не часами прожига.

Кто изготавливает электрод
У нас он проектируется и фрезеруется на своей площадке, поэтому вам не нужно искать второго исполнителя и стыковать сроки между ним и прожигом.
Три схемы, которые встречаются на рынке. Первая: заказчик привозит свой, и подрядчик только прожигает. Вторая: подрядчик заказывает его на стороне, и заказ растягивается на срок изготовления плюс логистику. Третья: обе операции у одного исполнителя.

Мы не обрабатываем непроводящие материалы и не изготавливаем электроды под чужие прошивные станки как отдельную услугу.
Керамика, стекло, пластик и композиты без проводящей фазы электроэрозией не обрабатываются в принципе: без тока нет разряда. Это ограничение физическое, а не организационное.
По электродам: если у вас свой прошивной станок и нужны только электроды, эту задачу лучше отдать площадке, которая на них специализируется. У нас электрод часть работы, а не отдельный продукт.